Guida operativa a Odoo 19 per le PMI italiane, la nona della serie dedicata al magazzino (15 guide). Ottimizzare la disposizione del magazzino significa usare gli scaffali come leva organizzativa: regole di stoccaggio (putaway), percorsi di prelievo, assegnazione delle ubicazioni ai prodotti (slotting) e “zona d’oro”. Una disposizione ben pensata riduce gli spostamenti degli operatori, limita gli errori di prelievo e aumenta la capacità di evadere ordini, spesso con investimenti contenuti perché si lavora soprattutto sull’organizzazione. Vediamo categorie di stoccaggio, classificazione ABC, regole di stoccaggio, punti di riordino per ubicazione e percorsi di prelievo.
In questa guida: categorie di stoccaggio, strategia per categorie di prodotto, zona A ad alta rotazione, zona B a rotazione media, riordino per ubicazione, principi della zona d’oro, esempi illustrativi.
Ottimizzare la disposizione: i principi
Zona d’oro (golden zone)
- All’altezza degli occhi (tra cintura e spalle)
- Sul fronte di prelievo dello scaffale
- Vicino al corridoio principale
- Riduce i movimenti di piegamento e allungamento
- Più ergonomica per l’operatore
- Riservata agli articoli di classe A e a quelli ad alta rotazione
Strategia di assegnazione delle ubicazioni (slotting)
- Assegnare ogni prodotto all’ubicazione più adatta
- In base alla rotazione (classificazione ABC)
- In base all’affinità (articoli prelevati spesso insieme)
- In base all’ingombro (sfruttamento del volume)
- In base al peso (articoli pesanti in basso)
- Per famiglia di prodotto (raggruppamenti ordinati)
Ridurre i tempi di percorrenza
- Articoli ad alta rotazione vicino alla postazione di prelievo
- Articoli a bassa rotazione nelle zone più lontane
- Evitare di tornare sui propri passi
- Percorsi di prelievo ordinati per ubicazione
- Prelievo suddiviso per zone
Categorie di stoccaggio
Le categorie di stoccaggio (Storage Categories) raggruppano le ubicazioni per caratteristiche fisiche e operative: peso massimo, tipi di imballo ammessi, regole sui prodotti misti. Si attivano dalle impostazioni di Inventory e permettono regole di stoccaggio più raffinate. Una PMI ne usa di solito da 3 a 10. Vista delle categorie di stoccaggio:
- Nome della categoria (Zona A/B/C, Refrigerato, Surgelato)
- Peso massimo ammesso
- Regola per i nuovi prodotti (ubicazione vuota, stesso prodotto, prodotti misti)
- Capacità per tipo di imballo o per prodotto
- Ubicazioni assegnate alla categoria
- Stato attivo/archiviato
Categorie di stoccaggio tipiche
- Zona A prelievo: zona d’oro, all’altezza degli occhi
- Zona B standard: livelli intermedi
- Zona C riserva: scaffali alti, area posteriore
- Refrigerato: 0-8 °C
- Surgelato: -18 °C
- Merci pericolose: prodotti chimici e regolamentati
- Pallet a terra: articoli voluminosi
- Minuteria: contenitori a cassetto
Categorie di prodotto per zona
Le categorie di prodotto sono la base per collegare gli articoli alle zone: una regola di stoccaggio può indirizzare un’intera categoria verso una certa ubicazione o categoria di stoccaggio. La vista elenco mostra la struttura completa:
- Elenco gerarchico delle categorie
- Relazioni categoria madre e sottocategorie
- Percorsi (route) assegnati
- Metodo di costo (standard, medio, FIFO)
- Ricerca rapida
- Modifiche massive
- Filtro sulle categorie attive
Come strutturare le categorie per lo slotting
- Per rotazione: articoli A/B/C
- Per ingombro: piccoli, medi, grandi, pallet
- Per temperatura: ambiente, refrigerato, surgelato
- Per conformità: standard, pericolosi, regolamentati
- Per settore: alimentare, elettronica, abbigliamento
Categoria zona A: la zona d’oro
La categoria della zona A raccoglie gli articoli di classe A: alta rotazione o alto valore. Vanno nella zona d’oro fisica, con prelievo agevolato e priorità nello stoccaggio. Vista della categoria zona A:
- Nome, ad esempio “Zona A – Alta rotazione”
- Regola di stoccaggio verso la categoria “Zona A prelievo”
- Strategia di prelievo: FIFO o FEFO (primo a scadere, primo a uscire)
- Stoccaggio con priorità
- Inventario a rotazione frequente (la frequenza si imposta sull’ubicazione)
- Scorta di sicurezza adeguata
- Stessa logica su più magazzini
Vantaggi della zona d’oro
- Meno strada per gli articoli più richiesti
- Prelievi più precisi
- Maggiore comfort ergonomico
- Meno rischio di infortuni (sforzi alla schiena)
- Più ordini evasi a parità di personale
Categoria zona B: rotazione media
La categoria della zona B comprende gli articoli a rotazione media, collocati ad altezze e distanze intermedie per bilanciare accessibilità e spazio. Vista della categoria zona B:
- Nome, ad esempio “Zona B – Rotazione media”
- Regola di stoccaggio verso la categoria “Zona B standard”
- Strategia di prelievo standard
- Stoccaggio in seconda priorità
- Inventario a rotazione mensile
- Scorta di sicurezza normale
- Corsie a distanza intermedia
Punti di riordino per ubicazione
Il punto di riordino (regola di rifornimento) definisce scorta minima e massima per una specifica ubicazione. Per la disposizione del magazzino: in zona A di prelievo il minimo è più alto (la rottura di stock non è tollerabile), in zona C più basso (per evitare immobilizzi). Vista di dettaglio:
- Prodotto e ubicazione specifica
- Quantità minima (in base alla zona)
- Quantità massima (in base alla zona)
- Multiplo d’ordine
- Tempi di approvvigionamento
- Percorso preferito (acquisto, produzione, trasferimento interno)
- Attivazione automatica o manuale
- Controllo pianificato dello schedulatore
Riordino per zona (valori di esempio)
- Zona A: minimo alto (scorta di sicurezza 3-5 giorni)
- Zona B: minimo standard (scorta 7-10 giorni)
- Zona C: minimo basso (scorta 14-21 giorni)
- Zona di prelievo: rifornita dall’area di riserva con trasferimenti interni
Regole di stoccaggio (putaway)
Cosa sono
- Regole automatiche che decidono dove collocare la merce ricevuta
- Basate su prodotto, categoria di prodotto o tipo di imballo
- Indicano un’ubicazione di destinazione specifica
- Con le categorie di stoccaggio controllano la capacità disponibile
- Se un’ubicazione è piena passano a un’altra compatibile
Esempi di regole
- Categoria Alimentari → Refrigerato
- Categoria Pericolosi → Zona merci pericolose
- Categoria articoli A → Zona A prelievo
- Pallet → Area pallet a terra
- Colli voluminosi → Area di riserva
Ordine di priorità
- Regola sul singolo prodotto (massima priorità)
- Regola sulla sottocategoria
- Regola sulla categoria madre
- Regola basata sul tipo di imballo
- Ubicazione predefinita del magazzino
Ottimizzare il percorso di prelievo
Percorso a serpentina (S-shape)
- L’operatore attraversa le corsie a zig-zag
- Semplice e intuitivo
- Adatto alle disposizioni standard
- Buona produttività
Ritorno nella corsia (return)
- Si preleva da un lato della corsia
- Si torna al corridoio principale
- Meno ergonomico
- Adatto alle corsie strette
Ritorno a metà corsia (mid-point)
- Si preleva fino a metà corsia
- Si torna indietro e si prosegue dall’altro lato
- Equilibrio tra tempo e distanza
Spazio più ampio (largest gap)
- Si salta il tratto di corsia senza prelievi più lungo
- Molto efficiente in teoria
- Schema complesso
- Richiede un calcolo
Percorso ottimizzato da algoritmo
- Algoritmi di ottimizzazione (ricerca tabu, algoritmi genetici)
- Calcolo del percorso in tempo reale
- Tiene conto del carico degli operatori
- Riduce la strada percorsa nei magazzini con molti prelievi
- Tipico dei WMS (sistemi di gestione del magazzino) specializzati: Odoo non calcola percorsi ottimizzati, ma ordina le righe di prelievo per ubicazione, per cui una buona codifica delle ubicazioni produce già un percorso logico
Analisi per l’assegnazione delle ubicazioni
Dati necessari
- Frequenza di prelievo per prodotto
- Analisi dei prelievi congiunti (articoli spesso nello stesso ordine)
- Dimensioni dei prodotti
- Peso dei prodotti
- Andamento stagionale
Ogni quanto rivedere le ubicazioni
- Trimestralmente (caso standard)
- Mensilmente per assortimenti che cambiano in fretta
- Annualmente per PMI con assortimento stabile
- Prima dei picchi stagionali
Strumenti
- Foglio di calcolo per l’analisi di base
- Report di analisi dei movimenti di magazzino in Odoo, esportabili
- Strumenti WMS specializzati
- Ottimizzazione basata su intelligenza artificiale (soluzioni dedicate)
Sfruttamento del volume
In verticale
- Prelievo su più livelli
- Area di prelievo e area di riserva
- Soppalchi
- Scaffalature a gravità per pallet
- Scaffalature a gravità per colli
In orizzontale
- Larghezza delle corsie ottimizzata
- Stoccaggio a catasta
- Scaffalature drive-in
- Scaffalature push-back
- Scaffalature mobili (compattabili)
Indicatori di densità
- Metri cubi per articolo
- Percentuale di utilizzo dello spazio
- Efficienza del fronte di prelievo
- Rapporto tra corsie e superficie di stoccaggio
Come rivedere le ubicazioni passo per passo
- Analizzare lo storico dei prelievi degli ultimi 90 giorni
- Calcolare la rotazione di ogni prodotto
- Individuare i cambi di classe A/B/C
- Confrontare ubicazione attuale e ubicazione ideale
- Pianificare gli spostamenti riducendo i disagi
- Eseguirli in 1-2 settimane
- Aggiornare le regole di stoccaggio
- Formare gli operatori sulle nuove ubicazioni
- Misurare i risultati rispetto alla situazione di partenza
- Ripetere ogni trimestre
Esempi illustrativi
Esempio 1 — E-commerce di abbigliamento
- Tre zone classificate
- Revisione trimestrale delle ubicazioni
- Zona d’oro per gli articoli più venduti
- Meno strada per gli operatori
- Più ordini preparati nei periodi di picco
Esempio 2 — Distribuzione di beni di largo consumo
- Cinque categorie di stoccaggio
- Refrigerato e surgelato separati
- Corsie organizzate per rotazione
- Movimenti dei carrelli elevatori razionalizzati
- Produttività più alta e più costante
Esempio 3 — Manifattura
- Componenti raggruppati per affinità di distinta base
- Stoccaggio adiacente alle celle di lavoro
- Alimentazione delle linee di produzione
- Zone dedicate ai semilavorati
- Consegne alle linee “just in time” (al momento del bisogno)
Esempio 4 — Farmaceutico
- Zone ambiente, refrigerata e surgelata
- Segregazione delle merci pericolose
- Lotti e scadenze tracciati per ubicazione
- Accesso rapido in caso di richiamo
- Documentazione pronta per le verifiche
5 errori comuni
- Assegnazione statica: ubicazioni decise una volta e mai riviste → la disposizione si degrada nel tempo
- Un solo criterio: solo rotazione, senza affinità → prelievi congiunti inefficienti
- Ergonomia trascurata: articoli pesanti in alto, leggeri in basso → rischio infortuni
- Regole di stoccaggio troppo complesse: troppe regole → conflitti e lentezza
- Nessuna misurazione: si cambia la disposizione senza dati di partenza → impossibile valutare i benefici
Domande frequenti
Ogni quanto rivedere le ubicazioni?
Ogni trimestre per un’attività stabile, ogni mese per assortimenti che cambiano rapidamente, e sempre prima dei picchi stagionali. I report di analisi dei movimenti di Odoo forniscono i dati di partenza.
Quante categorie di stoccaggio servono?
Indicativamente 3-5 per una piccola PMI, 5-10 per una media impresa, di più per realtà grandi. Più categorie danno un controllo più fine ma richiedono più manutenzione.
Le scaffalature mobili convengono?
Sì per lo stoccaggio ad alta densità di articoli a bassa rotazione (ad esempio archivio), perché recuperano molto spazio. No per il prelievo rapido, perché l’accesso è più lento.
Serve un algoritmo per il percorso di prelievo?
Per una piccola PMI il percorso a serpentina, con ubicazioni ben codificate, è di solito sufficiente. Gli algoritmi di ottimizzazione diventano interessanti con volumi di prelievo elevati e si trovano in WMS specializzati.
Prelievo vocale o lettore di codici a barre?
Il prelievo vocale lascia le mani libere e non richiede schermo, ma in Odoo non è nativo e va integrato con soluzioni esterne. Il lettore di codici a barre, con l’app Barcode (Enterprise), offre conferma visiva ed è la scelta più comune. Si possono combinare per zona.
Conclusione
Ottimizzare la disposizione del magazzino è uno degli interventi con il miglior rapporto tra costo e beneficio, perché valorizza spazio e tempo già disponibili. L’introduzione richiede tipicamente 1-3 mesi, in modo graduale. I benefici: meno strada per gli operatori, prelievi più precisi, più ordini evasi. La prossima guida (10/15) tratterà controllo qualità e resi: flusso di controllo, gestione dei resi, ricondizionamento.
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