Guida operativa a Odoo 19 per le PMI italiane, l’undicesima della serie dedicata al magazzino (15 guide). L’integrazione con la produzione (MRP, Material Requirements Planning, cioè pianificazione dei fabbisogni di materiali) è il ponte tra Inventory e Manufacturing: distinte base (BOM), ordini di lavoro, cicli di lavorazione e centri di lavoro. Per un’azienda manifatturiera, un MRP integrato con il magazzino significa meno rotture di stock sui componenti, tempi di consegna più prevedibili, costi di produzione più affidabili e una pianificazione più ordinata. Vediamo elenco e dettaglio delle distinte base, ordini di produzione, operazioni e centri di lavoro.
In questa guida: distinte base (Bill of Materials), dettaglio dei componenti, flusso degli ordini di produzione, sequenza delle operazioni, capacità dei centri di lavoro, esempi illustrativi di aziende manifatturiere.
Integrazione MRP: il quadro
Che cos’è l’MRP
- Pianificazione dei fabbisogni di materiali
- Calcola cosa serve in base alla domanda
- Considera distinte base, giacenze e tempi di approvvigionamento
- Genera ordini di produzione e di acquisto
- Flusso integrato vendite → produzione → magazzino
MRP integrato con il magazzino
- Giacenze dei componenti in tempo reale
- Prenotazione automatica dei componenti per gli ordini di produzione
- Percorsi Produci, Acquista, Produci su ordine (MTO)
- Calcolo del costo del prodotto a partire dai componenti
- Tracciamento dei semilavorati
Benefici per le aziende manifatturiere
- Pianificazione della capacità più accurata
- Controllo dei costi aggiornato
- Controllo qualità integrato nel processo
- Programmazione della produzione più ordinata
- Vendite e produzione allineate
Elenco delle distinte base
Le distinte base (BOM, Bill of Materials) definiscono cosa serve per realizzare un prodotto: componenti, quantità e tipo (produzione, kit, conto lavoro). Sono il fondamento di tutta la pianificazione. Una PMI ne gestisce tipicamente da qualche decina a qualche centinaio. Vista dell’elenco:
- Riferimento della distinta
- Prodotto finito
- Tipo di distinta (produzione, kit, conto lavoro)
- Quantità prodotta
- Codice o versione
- Stato attivo
- Azienda di riferimento
- Operazioni collegate
Tipi di distinta base
- Produci questo prodotto: produzione standard con ordine di produzione
- Kit: la distinta si “esplode” in consegna o in ricevimento, senza ordine di produzione
- Conto lavoro (subcontracting): il prodotto è realizzato da un fornitore esterno
Dettaglio della distinta base: i componenti
Il dettaglio mostra i componenti necessari con quantità e unità di misura. Ammette distinte multilivello (componenti che sono a loro volta assiemi), sottoprodotti e operazioni. Vista di dettaglio:
- Prodotto finito
- Quantità prodotta (ad esempio 1 pezzo)
- Elenco dei componenti
- Quantità per componente
- Unità di misura
- Sottoprodotti (facoltativi)
- Operazioni collegate
- Calcolo del costo
Gestione dei componenti
- Materie prime
- Semilavorati (distinte multilivello)
- Materiali di consumo (lubrificanti, viteria)
- Materiali di imballaggio
- Sottoprodotti (uscite secondarie)
- Margine di scarto previsto, gestibile aumentando le quantità dei componenti
Ordini di produzione
Gli ordini di produzione (MO, Manufacturing Orders) sono le commesse di lavoro: cosa produrre, in che quantità, entro quando, con quale distinta, quali componenti consumare. Vista dell’elenco:
- Riferimento (ad esempio WH/MO/…)
- Prodotto da realizzare
- Distinta base applicata
- Quantità da produrre
- Data pianificata
- Stato
- Origine (punto di riordino, ordine di vendita, manuale)
- Priorità
Stati dell’ordine di produzione
- Bozza: ordine creato
- Confermato: confermato, con componenti da prenotare
- In corso: produzione avviata
- Da chiudere: pronto per la chiusura
- Completato: prodotto finito caricato a magazzino
- Annullato: ordine annullato
Ciclo di lavorazione: la sequenza delle operazioni
Il ciclo di lavorazione definisce la sequenza delle operazioni per realizzare un prodotto: taglio, assemblaggio, verniciatura, imballaggio. Nelle versioni recenti di Odoo non esiste più un oggetto “routing” separato: le operazioni si definiscono direttamente nella scheda Operazioni della distinta base, dopo aver attivato gli ordini di lavoro nelle impostazioni. Ogni operazione ha durata, centro di lavoro e istruzioni. Vista delle operazioni:
- Nome dell’operazione
- Centro di lavoro assegnato
- Durata prevista (minuti)
- Ordine di sequenza
- Istruzioni di lavoro (documento allegato o testo)
- Punti di controllo qualità (con il modulo Quality, Enterprise)
- Attrezzature necessarie
- Calcolo del carico di lavoro
Operazioni tipiche
- Taglio dei materiali
- Foratura
- Saldatura
- Assemblaggio
- Controllo qualità
- Verniciatura
- Asciugatura
- Imballaggio
Centri di lavoro
I centri di lavoro sono le “stazioni” della produzione: macchine, linee, banchi. Ognuno ha una capacità (lavorazioni in parallelo), un’efficienza in percentuale, un obiettivo di OEE (efficienza complessiva dell’impianto) e un costo orario. Servono per pianificare la capacità e calcolare i costi. Vista dei centri di lavoro:
- Nome del centro di lavoro
- Codice univoco
- Capacità in parallelo
- Efficienza in percentuale
- Obiettivo e monitoraggio dell’OEE
- Costo orario in €
- Calendario degli orari di lavoro
- Stato attivo
Centri di lavoro tipici
- Macchina CNC: lavorazioni di precisione
- Linea di assemblaggio: flusso continuo
- Postazione di saldatura
- Cabina di verniciatura: verniciatura e asciugatura
- Laboratorio qualità: prove e collaudi
- Postazione di imballaggio: confezionamento finale
- Banco manuale: lavorazioni artigianali
Flusso completo dell’MRP
- Conferma dell’ordine di vendita
- Verifica delle giacenze disponibili
- Avvio dell’approvvigionamento
- Creazione dell’ordine di produzione (percorso Produci)
- Applicazione della distinta base e calcolo dei componenti
- Prenotazione dei componenti a magazzino
- Se mancano componenti, si attiva il percorso Acquista
- Invio dell’ordine di acquisto al fornitore
- Ricevimento della merce
- Componenti disponibili, ordine di produzione pronto
- Avvio degli ordini di lavoro
- Esecuzione delle operazioni passo per passo
- Controlli qualità intermedi
- Carico del prodotto finito a magazzino
- Consegna al cliente
- Fatturazione
Calcolo dei costi
Costo dei componenti
- Materie prime valorizzate dagli acquisti
- Semilavorati valorizzati dalle relative distinte
- Metodo di costo: medio, FIFO o standard
- Aggiornato a ogni movimento con la valorizzazione automatica del magazzino
Costo della manodopera e delle macchine
- Costo orario del centro di lavoro
- Durata dell’operazione × costo orario
- Tempo effettivo registrato sugli ordini di lavoro
- Costo orario dei dipendenti, se configurato
Costi generali
- Odoo non ha un motore di ripartizione dei costi generali
- Si includono di solito nel costo orario del centro di lavoro
- In alternativa si analizzano con la contabilità analitica
- Criteri tipici: ore uomo, ore macchina o volumi prodotti
Costo totale del prodotto
- = materiali + lavorazioni + quota di costi generali
- Calcolato a ogni ordine di produzione completato
- Analisi degli scostamenti rispetto al costo standard (report di analisi dei costi, Enterprise)
- Margini calcolati su dati reali
Pianificazione della capacità
Capacità disponibile
- Ore al giorno del centro di lavoro
- Giorni lavorativi a settimana
- Fattore di efficienza
- Fermi per manutenzione
- Ore nette disponibili
Capacità richiesta
- Ordini di produzione da eseguire
- Durata delle operazioni × quantità
- Somma per centro di lavoro
- Confronto con la capacità disponibile
- Individuazione dei colli di bottiglia
Livellamento del carico
- Spostare gli ordini non urgenti
- Affidare l’eccedenza in conto lavoro
- Aumentare la capacità (straordinari, turni)
- Rivedere le priorità della domanda
Conto lavoro
Flusso
- Distinta base di tipo “Conto lavoro”
- Indicazione del fornitore terzista
- Invio dei componenti al terzista
- Lavorazione presso il terzista
- Ricevimento del prodotto finito (con consumo dei componenti)
- Costo: componenti + prezzo della lavorazione
- Controllo qualità al ricevimento
Per l’invio dei componenti al terzista serve il documento di trasporto (DDT) con causale “conto lavorazione”, così che la merce non risulti venduta.
Vantaggi del conto lavoro
- Capacità aumentabile rapidamente
- Accesso a competenze specialistiche
- Nessun investimento in impianti
- Flessibilità nei picchi stagionali
- Concentrazione sulle attività principali
Esempi illustrativi
Esempio 1 — Meccanica
- Circa 50 distinte base attive
- 4 centri di lavoro (CNC e assemblaggio)
- Cicli di 4-6 operazioni
- Tempi di ciclo monitorati
- OEE misurato per centro di lavoro
Esempio 2 — Mobili su misura
- Distinta base dedicata a ogni progetto
- Ciclo manuale (taglio, assemblaggio, finitura)
- Centri di lavoro: falegnameria e verniciatura
- Controllo qualità a ogni fase
- Attenzione alla soddisfazione del cliente
Esempio 3 — Alimentare
- Distinte base come ricette, componenti in FEFO (primo a scadere, primo a uscire)
- Ciclo: impasto → cottura → confezionamento
- Procedure HACCP (autocontrollo igienico) integrate nel processo
- Tracciabilità dei lotti, obbligatoria per legge
- Sprechi tenuti sotto controllo
Esempio 4 — Elettronica
- Distinte multilivello su 4-5 livelli
- Sottoassiemi gestiti come kit
- Collaudo a ogni fase
- Numeri di serie sui prodotti finiti
- Gestione delle garanzie
5 errori comuni
- Distinte non aggiornate: componente cambiato ma distinta vecchia → discrepanze in produzione
- Nessuna operazione definita: ordini di produzione senza ordini di lavoro → pianificazione della capacità impossibile
- Capacità irrealistiche: centri di lavoro sovrastimati → colli di bottiglia inattesi
- Costi non calcolati: costo di produzione sconosciuto → margini stimati a occhio
- Conto lavoro non tracciato: prestazioni dei terzisti non monitorate
Domande frequenti
Quante distinte base mantenere?
Una distinta principale per prodotto; più distinte solo per varianti realmente diverse (Odoo usa la prima in ordine di sequenza). La gestione delle versioni con modifiche tecniche approvate richiede il modulo PLM (Enterprise).
Servono le operazioni?
Sì, per la produzione in più fasi: permettono di pianificare la capacità e di calcolare il costo delle lavorazioni. Con la sola distinta base il costo comprende solo i materiali.
Quanti centri di lavoro?
Indicativamente 1-5 in una piccola PMI, 5-20 in una media impresa, di più nelle realtà grandi. Il livello di dettaglio dipende da quanto serve tracciare capacità e ripartire i costi.
Quanto devono essere profonde le distinte multilivello?
Tre-cinque livelli sono gestibili; oltre aumentano complessità e manutenzione. Buona pratica: appiattire dove possibile e tenere separati solo i sottoassiemi riutilizzati.
Come valutare il conto lavoro?
Confrontando il costo del terzista con il costo interno (materiali, lavorazioni, costi generali) e considerando il valore della flessibilità: spesso si accetta un costo un po’ più alto in cambio di capacità disponibile quando serve.
Conclusione
L’integrazione con l’MRP porta la produzione da una gestione artigianale a una organizzazione strutturata e scalabile. L’introduzione richiede tipicamente 4-12 settimane, in modo graduale. I benefici: meno rotture di stock, tempi di consegna più affidabili, costi di produzione più precisi. La prossima guida (12/15) tratterà le operazioni di magazzino da dispositivi mobili: terminali e tablet rinforzati, prelievo vocale, produttività degli operatori.
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